Kako popraviti proizvodne napake v tlačnih posodah?

I. Popravilo brušenja – primerno za manjše površinske napake

Če površinske napake, kot so plitke razpoke, podrezi, kraterji, praske ali manjša korozija, ne vplivajo na strukturno trdnost in preostala debelina stene po brušenju izpolnjuje zahteve za preverjanje trdnosti, se lahko za njihovo odpravo uporabi brušenje.

1. Uporabite kotni brusilnik ali prstni brusilnik za brušenje poškodovanega območja. Kontura brušenja mora imeti gladek prehod, z nadzorom kota 1:3 ali več, da preprečite nastanek ostrih vogalov.

2. Po brušenju je treba izvesti penetrantno testiranje (PT) ali testiranje magnetnih delcev (MT), da se potrdi, da so razpoke in druge napake v celoti odstranjene.

3. Globina brušenja na splošno ne sme presegati 5 % debeline osnovnega materiala, kontinuiteta oblike zvara in povezave z osnovnim materialom pa ne sme biti poškodovana.

4. Ta metoda ne zahteva vročega dela, ima nizko gradbeno tveganje, je primerna za hitro-obdelavo na gradbišču in je prednostna ne-porušitvena metoda popravila.

II. Popravilo varjenja in prekrivno varjenje – za globlje ali prodorne napake
Kadar je globina napake znatna, kot je nepopolna penetracija, pomanjkanje fuzije, poroznost, vključki žlindre ali globoke razpoke, je za obnovitev celovitosti materiala potrebno popravljalno varjenje ali prekrivno varjenje.

1. Najprej temeljito odstranite napako z žlebanjem z ogljikovim oblokom ali strojno, pri čemer zagotovite poševni rob v obliki črke U na dnu. Po odstranitvi PT/MT testiranje potrdi odsotnost preostalih razpok.

2. Pred varjenjem je potrebno predgretje. Temperatura predgretja je odvisna od materiala in debeline, običajno 150–300 stopinj. Temperatura vmesnega prehoda ne sme biti nižja od temperature predgretja, da se preprečijo hladne razpoke.

3. Uporabite varilne materiale, ki so enaki ali združljivi z originalnim zvarom. Premer elektrode ne sme presegati Ø3,2 mm, da se zagotovi kakovost zvara.

4. Po popravljalnem varjenju izvedite enako -neporušno testiranje (RT/UT/MT/PT) kot prvotni zvar. Za odpravo preostale napetosti bo morda potrebna -toplotna obdelava po varjenju.

Posebna opomba: Za opremo, ki vsebuje izjemno ali zelo nevarne medije, kriogene posode, posode iz Cr-Mo jekla in opremo, nagnjeno k napetostni koroziji, so zahteve za popravilo varjenja strožje in je treba strogo upoštevati kvalifikacijo varilnega postopka.

III. Popravilo s popravki – odpravljanje hudih lokaliziranih poškodb Kadar veliko območje kaže korozijo, izbočenje, poslabšanje materiala ali ponavljajoče se napake pri popravilu, se lahko s popravki zamenjajo komponente,-ki nosijo pritisk.

1. Okvarjeno območje je treba popolnoma odstraniti. Zaščitna plošča mora biti okrogla, eliptična ali pravokotna z zaobljenimi vogali, s polmerom vogala najmanj 100 mm, da preprečite koncentracijo napetosti.

2. Material, debelina in zmogljivost obližne plošče morajo biti skladni z osnovnim materialom. Med varjenjem je treba omogočiti prosto raztezanje in krčenje, da preprečite dodatno obremenitev.

3. Dolžina zaplate na splošno ne sme biti manjša od 300 mm, razdalja med zaplato in sosednjimi zvari pa mora biti večja od trikratne nazivne debeline stene ali večja od 100 mm.

4. Ko globina popravila preseže polovico debeline stene, je treba tlačni preizkus ponoviti v skladu s standardi, kot je GB/T150.

Ker popravljanje vključuje obsežna varilna dela, zlahka povzroči nove napake pri varjenju in preostale napetosti, zato se zdaj uporablja previdno in le, kadar je to nujno potrebno.

IV. Zamenjava komponent – ​​​​za nepopravljive hude okvare
Kadar na kritičnih{0}}komponentah, ki nosijo pritisk, kot so valji, glave in šobe, pride do nepopravljivega širjenja razpok, hude korozije ali ponavljajočih se napak pri popravilih, jih je treba nujno zamenjati.

1. Nadomestne komponente morajo izpolnjevati zahteve prvotne zasnove, vključno z materialom, specifikacijami in statusom toplotne obdelave.

Med montažo je treba paziti, da zaščitite tesnilne površine in priključne točke, da preprečite sekundarne poškodbe.

2. Po zamenjavi je treba znova opraviti neporušitveno testiranje, tlačno testiranje in funkcionalno testiranje, da se zagotovi splošna varnost.

Ta metoda je dražja, vendar lahko bistveno odpravi skrite nevarnosti in je primerna za situacije z visokimi varnostnimi zahtevami.

V. Kompozitni materiali in mehanska ojačitev – nastajajoče tehnologije in tehnologije popravil v nujnih primerih

1. Popravilo kompozitnih materialov
Primerno za območja brez-pritiska-ali kot začasen nujni ukrep, kot je uporaba tkanine iz ogljikovih vlaken + epoksi smole za ojačitev površinske lepitve.

Pred popravilom je treba vezne površine rezervoarja obdelati z odstranjevanjem barve, rje in razmaščevanjem, da se zagotovi trdnost lepljenja.

Po nanosu epoksidnega lepila pritisnite in utrdite. Uporabite ga lahko po 48 urah pri sobni temperaturi ali 4 urah pri 80 stopinjskem pospešenem strjevanju.

Ta metoda ne zahteva odprtega ognja in je primerna za hitro zatesnitev puščanja v vnetljivih in eksplozivnih okoljih, vendar se sme uporabljati le kot prehodna metoda popravila.

2. Mehanska ojačitev Uporablja se v izrednih razmerah, ko zaustavitev ali odprti ogenj nista mogoča, kot je uporaba segmentiranih sponk v povezavi s tesnilnim lepilom za doseganje tesnjenja puščanja pod pritiskom.

T-vijake vstavimo v razpoko in zavrtimo, da jo pritrdimo, nato pa jih zategnemo z jekleno ploščo in matico, da dosežemo hitro tesnjenje.

Čas delovanja je treba nadzorovati v 30 minutah. Za zagotovitev varnosti morajo delavci nositi respiratorje.

VI. Pregled in prevzem po popravilu Po zaključku vseh popravil je treba izvesti strog postopek pregleda:

1. Vizualni pregled: Potrdite, da je tvorba zvara dobra in da ni površinskih napak, kot so spodrezki, razpoke ali poroznost.

2. Ne-destruktivno testiranje: Opravite RT, UT, MT ali PT testiranje na popravljenem območju v skladu z originalnimi standardi, da zagotovite, da ni nobenih notranjih napak, ki presegajo standarde.

3. Tlačni preizkus: Zlasti pri popravilih z globino, ki presega polovico debeline stene, je treba ponovno izvesti hidrostatični ali pnevmatski tlačni preizkus, da se preveri-nosilnost.

4. Funkcionalno testiranje: Preverite delovanje tesnjenja, delovni tlak in temperaturni odziv, da zagotovite, da so normalni.

Končni prevzem je treba zabeležiti in podpisati za potrditev ter vključiti v upravljanje tehnične datoteke opreme.